Trzy najważniejsze błędy w prewencyjnym utrzymaniu ruchu

Upewnij się, że podejmowane przez Ciebie prace nie uszkodzą Twojego sprzętu

Utrzymanie ruchu maszyn jest jednym z czynników łączących wszystkie gałęzie przemysłu wytwórczego. Firmy nie są w stanie utrzymać najwyższej jakości produkcji, bez dostępności gotowych do pracy maszyn, utrzymanych w jak najlepszej kondycji. Oznacza to, że wiele firm może ponosić z tego powodu straty. Dlatego warto przyjrzeć się bliżej problemom, które często spotykają specjaliści od utrzymania ruchu maszyn oraz poszukać rozwiązań, które przywrócą ich pracy status niezbędnej.

Usterki, które wymagają uwagi

Lista potencjalnych problemów związanych z planowaniem obsługi profilaktycznej (z ang. PM, preventive maintenance, czyli prewencyjne utrzymanie ruchu) jest długa. W ostatnim stanowisku Instytutu Marshalla wskazuje się, że:

Jest wiele możliwości nieprawidłowego wykonywania zadań konserwacji prewencyjnej, a wielu zakładowych menedżerów jest odpowiedzialnych za przynajmniej jedną nieprawidłowość w tym zakresie. Owe błędy mogą zostać podzielone na trzy kategorie, z których każda wymaga uwagi:

  • Nieprawidłowe planowanie zadań: Ze wspomnianego dokumentu wynika, że czasem plany obsługi profilaktycznej nie odzwierciedlają rzeczywistych potrzeb ze strony sprzętu zainstalowanego w fabryce. Prace wykonywane są za wcześnie (marnotrawstwo pracy i pieniędzy) lub zbyt późno (co skutkuje zużyciem maszyny lub awarią). Może to być spowodowane brakiem wiedzy na temat sprzętu. Jeśli nieprawidłowo zaplanowano prace, błędy muszą być zauważone i wyeliminowane, w celu osiągnięcia maksymalnej wydajności obsługi i utrzymania ruchu. 
  • Zadania niepotrzebne: Instytut Marshalla twierdzi, że czasem zadania dla służb utrzymania ruchu są kopiowane z jednego typu maszyny do innej, pomimo tego, że inny rodzaj sprzętu może nie wymagać tego typu prac. Prowadzi to do nieprawidłowego podziału obowiązków wśród techników, więc strat czasu, który mógł być wykorzystany na inne zadania. Stwierdzono, że w niektórych przypadkach zadania planowane są przypadkowo, bez jakiegokolwiek powodu.
  • Prace szkodliwe: W szczególnie interesującej części raportu, Instytut Marshalla wyjaśnia, że niektóre niedbale zlecone prace szkodzą i przynoszą straty zamiast korzyści. Czymś gorszym niż strata pieniędzy i czasu na niepotrzebne prace, jest prowadzenie działań wpływających negatywnie na stan maszyny, takie przypadki powinny być ciągle poszukiwane i przedstawiane jako przykład w celach edukacyjnych.

Oczywiście istnieje wiele problemów, które mogą pojawić się w istniejącej strategii konserwacji zapobiegawczej. Oznacza to, że firmy mają możliwość ich identyfikacji i poprawy przyjętych już strategii. Kilka prostych usprawnień może skutkować znaczną poprawą jakości i sprawności realizowanych zadań obsługi profilaktycznej i utrzymania ruchu. Wybór nowoczesnego systemu CMMS z aplikacją mobilną jest istotnym krokiem naprzód dla zespołów utrzymania – krokiem, którego jeszcze nie wykonały wszystkie przedsiębiorstwa. Ostatnie badanie branży wytwórczej wykonane przez amerykański magazyn Plant Engineering pokazuje, że tylko 51% firm używa systemu CMMS. Liczba ta wydaje się stanowczo za niska, biorąc pod uwagę szeroką dostępność technologii przetwarzania danych w tzw. chmurze.

Wykorzystać szansę

Nie należy przy tym rozumieć, że CMMS będzie w stanie wyeliminować wszystkie błędy człowieka, spowodowane złą strategią obsługi. Jednakże poziom automatyki wbudowanej  w najlepsze urządzenia może pomóc w zwiększeniu dokładności. Na przykład, technologia konserwacji prognozowanej (z ang. PdM, predictive maintenance, czyli predykcyjne utrzymanie ruchu) umożliwia planowanie prac dokładnie wtedy, gdy ma ona zostać wykonana i na co wskazują odczyty parametrów pracy maszyny, gdy np. ustalony limit zostanie przekroczony lub mierzona wartość spadnie poniżej minimum. Połączenie PdM z wykorzystującym kalendarz rozkładem prac profilaktycznych, zaplanowanych zgodnie z zaleceniami wytwórcy i osiągami z przeszłości, umożliwi niemal całkowite wyeliminowanie problemów z planowaniem zadań w obszarze obsługi i utrzymania ruchu.

Podobnie jest w przypadku procesów zatwierdzanych automatycznie. Wymagają one nowego PM i przeglądu zakresu prac, z uwagi na moment rozpoczęcia pracy. Dokonując przeglądu i definiując odpowiedzialność w procesie, wzrasta prawdopodobieństwo że niepotrzebne zadania zostaną zidentyfikowane i wyrugowane z harmonogramu prac zanim wyrządzą szkody.

Jeśli przyjęta w Państwa zakładzie strategia PM generuje problemy, adaptacja powyższych rozwiązań, jak również innych aspektów innowacyjnego CMMS, może być jednym z najkorzystniejszych przedsięwzięć. Jest bowiem wiele rzeczy, które mogą zostać wykonane niepoprawnie podczas realizacji czynności obsługowych, ale kilka prostych zasad może istotnie zmienić dotychczasową sytuację.

Artykuł oryginalnie pojawił się na Smartware’s blog.