Przenośna technologia redukuje koszt papieru i udoskonala zarządzanie zasobami

Utrzymanie ruchu oparte na wiedzy to podstawa udanego zarządzania wydajnością zasobów (Asset Performance Management – APM). Osiągnąć więcej przy mniejszym nakładzie pracy, zredukować koszty oraz zwiększyć niezawodność posiadanych zasobów – oto kilka wyzwań, przed którymi stają obecnie zakłady przemysłowe. Firmy zwracają się do działów utrzymania ruchu z prośbą o odpowiedzi na pytanie, jak to osiągnąć. Przyczyna tego zjawiska jest prosta – wydajność pracy personelu technicznego wpływa na koszty utrzymania ruchu. Wydajność wykorzystania zasobów – a w konsekwencji wydajność zakładu – bezpośrednio zależy od wydajności utrzymania ruchu.

Tradycyjnie działy utrzymania ruchu posługują się systemami CMMS lub EAM i za ich pomocą monitorują wydajność parku maszynowego zakładu oraz cykl jego pracy. System EAM generuje raporty dotyczące wydajności maszyn oraz widocznych trendów, co pomaga zidentyfikować problematyczne obszary i zapobiegać awariom, zanim spowodują przestój. Systemy EAM powinny zapewniać 360-stopniowy wgląd w pracę maszyn, umożliwiając menedżerom podejmowanie uzasadnionych decyzji, zwiększających niezawodność parku maszynowego, redukujących czas przestojów oraz podnoszących wydajność zakładu przy najniższych kosztach. Jednakże w rzeczywistości okazuje się, że wiele z tych systemów oferuje zaledwie wgląd w zakresie 270 stopni, pozostawiając „zachowanie” znacznej części maszyn nieznanym.

W wielu zakładach efekty z inwestycji w systemy EAM są poniżej oczekiwań pracowników działów UR. Użytkownicy systemów EAM wykorzystują zaledwie 15–30% funkcjonalności systemów. Główne czynniki, które mają wpływ na znikome wykorzystywanie możliwości systemów, dotyczące wprowadzania danych o wydajności i zasobach to:

• niska jakość danych,
• brak danych,
• brak standaryzacji danych.

Wada nie tkwi w samych systemach EAM, ale raczej w tym, jak systemy te są zapełniane danymi oraz w systemie codziennej pracy personelu technicznego. Wiele działów utrzymania ruchu w dalszym ciągu stosuje papier jako główny środek zbierania informacji dotyczących wydajności maszyn oraz działań związanych z ich konserwacją.

Firmy, które chcą zrewolucjonizować swoje praktyki z zakresu utrzymania ruchu i poprawić wydajność maszyn muszą znaleźć lepsze sposoby „karmienia zagłodzonych” systemów EAM.

Synchronizacja to prawie wszystko, reszta — to precyzja danych

Luki informacyjne pomiędzy technikami pracującymi cały czas w zakładzie oraz cenne dane zamknięte w systemie EAM to poważna wada procesu. Jeśli w zakładzie produkcyjnym, w którym znajduje się 50 000 maszyn i urządzeń, każdy pracownik UR rozpoczyna zmianę ze stertą złożonych na papierze zamówień, a pod koniec każdego dnia pracy poświęca prawie godzinę na „pracę papierową”, praca utrzymania ruchu przebiega bardzo wolno.

Technik, który dostaje zamówienie na papierze, pozbawiony jest cennej historii maszyny, planów pracy czy też szczegółów dotyczących konkretnych warunków. Informacje te mogłyby mu pomóc w szybszym i sprawniejszym wykonaniu pracy. Oczekiwanie, że technik dokładnie spisze wszystkie niezbędne dane po zakończeniu realizacji zlecenia, jest zbyt optymistyczne, ponieważ zakłada, że te zapisy będą czytelne i że pracujący w biurze administrator będzie w stanie zinterpretować je na tyle dobrze, aby wprowadzić je do systemu EAM.

Wiele organizacji musi dokładnie badać, jaki procent prac wykonywanych na maszynach jest rzeczywiście monitorowany. Zlecenia wypisywane na papierze nie dają technikom narzędzi do odnotowywania niezleconych prac, które wykonują podczas zmiany. Jeśli technik pracujący na silniku turbinowym zauważa, że inny element, np. zawór, wymaga wymiany, wtedy może wykonać kolejną pracę bez jej odnotowania, ponieważ nie ma ona bezpośredniego związku ze zleceniem.

Te niezaplanowane prace na maszynach i urządzeniach stanowią dla inżynierów zakładu i dyrektorów UR ważne informacje, przydatne podczas oceny ogólnej wydajności sprzętu i planowania działań konserwacji zapobiegawczej. Luki informacyjne, wynikające z realizacji nieodnotowanych prac, mogą ukrywać potencjalne sygnały ostrzegawcze, mogą również powodować konieczność wykonywania zbędnych prac.

Kiedy polega się wyłącznie na papierowych nośnikach danych, jeden z czterech scenariuszy jest prawdziwy:

• realizacja pracy jest mało wydajna,
• wprowadzanie danych zajmuje dużo czasu,
• informacje nie są kompletne,
• brakuje integralności w informacjach.

System EAM jest na tyle dobry i skuteczny, na ile pozwalają wprowadzane do niego dane. Jeśli dane dostarczane przez EAM nie są kompletne, precyzyjne i aktualne, menedżerowie UR nie mogą podejmować uzasadnionych i słusznych decyzji dotyczących planowania. Skuteczne strategie UR, takie jak programy konserwacyjne oparte na niezawodności, zależą od precyzji informacji zwrotnych oraz od ich terminowego dostarczania i odnotowywania wszystkich wykonywanych napraw. Jeśli systemy EAM nie oferują 360-stopniowej widoczności maszyn i urządzeń, cierpi na tym wydajność zakładów.

Korzyści wynikające z mobilizacji UR

Stwierdzenie, że papier charakteryzuje się jakimiś mankamentami, jest pewnym niedomówieniem. Rozwiązaniem tego problemu jest zastosowanie na produkcyjnych halach technologii przenośnych (rys. 1). Oprogramowanie w urządzeniach przenośnych i podręcznych stanowi pomost pomiędzy technikami a kierownikami działów UR oraz wspiera systemy EAM. Technologie przenośne uzupełniają brakujące „90 stopni widoczności” zasobów zakładu. Dodatkową ich zaletą jest to, że w znaczny sposób przyczyniają się do zwiększenia wydajności pracy.

^{Rys. 2. Wyeliminowanie potrzeby wypełniania papierowych raportów pozwala technikom na wykonanie przynajmniej jednej pracy więcej dziennie — co zdecydowanie poprawia stan maszyn}

Zastąpienie zleceń przekazywanych na papierze zleceniami w formie elektronicznej, generowanymi na urządzeniach podręcznych, oszczędza średnio 40 min czasu pracy jednego technika. Jeśli w tym czasie można wykonać jedno zlecenie, wtedy zespół składający się z 50 techników jest w stanie wykonać 50 zleceń więcej dziennie lub 1000 dodatkowych zleceń w ciągu miesiąca (rys. 2).

Ta zwiększona produktywność oznacza więcej napraw i więcej danych. Dodatkowe naprawy generują dodatkowe dane wprowadzane do systemu EAM, co pomaga menedżerom UR określić właściwą dystrybucję zasobów ludzkich i środków.

Przenośne technologie zapewniają również działom UR lepsze środki do zarządzania zasobami ludzkimi oraz związanymi z tym kosztami. Na przykład, zwiększona produktywność wynikająca z zastosowania przenośnych technologii może pomóc uniknąć nadgodzin, zredukować liczbę zaległych zleceń i pozwala działom UR naprawdę osiągnąć więcej, przy mniejszych wydatkach. Drastycznej redukcji ulega zatrudnienie w administracji UR, ponieważ czasochłonne wprowadzanie danych, które przy okazji jest źródłem błędów, staje się niepotrzebne (rys. 3).

^{Rys. 3. Wysiłek wkładany w wypełnienie jednego papierowego raportu zmniejsza wydajność pracy UR; eliminacja etapów realizacji zlecenia przyczynia się do zwiększenia wydajności}

Przenośna technologia poprawia również jakość pracy. Technicy uzbrojeni w urządzenia podręczne mogą przeglądać zlecenia, historię urządzenia, plany prac, dać obrazy bezpośrednio w punkcie realizacji zlecenia.  Wiele wdrożeń tego typu urządzeń potwierdza, że dostęp do wiedzy pozwala technikom pracować szybciej i lepiej oraz zwiększać liczbę napraw wykonywanych dobrze za pierwszym razem średnio o 30%.

Inne obszary funkcyjne UR również odnoszą korzyści z wdrożenia przenośnej technologii, ponieważ dane, które wcześniej wisiały na tablicach, teraz są wprowadzane  w formie elektronicznej do systemu EAM. Na przykład, kontrole i ankiety przeprowadzane przy użyciu urządzeń przenośnych nie tylko zapewniają, że zbierane dane będą precyzyjne, ale również zachęcają do natychmiastowego rozwiązywania problemów, ponieważ zapotrzebowanie na realizację zlecenia jest sporządzane na miejscu.

Przeprowadzane audyty sprzętu są bardziej wydajne, precyzyjne, a dane są wprowadzane według wymaganych standardów korporacyjnych. Monitorowanie warunków może być realizowane w czasie rzeczywistym, a aktualne odczyty mogą być porównywane z poprzednimi wynikami; również alarmy mogą być generowane natychmiast, jeśli dane parametry wychodzą poza dopuszczalny zakres.

Przy zastosowaniu przenośnych technologii zarządzanie stanami magazynowymi staje się bardziej wydajne.  Sytuacji, że zabrakło części w magazynie można uniknąć, ponieważ zapotrzebowanie na części i ich wydawanie jest monitorowane elektronicznie. Takie realia panują w wielu środowiskach przemysłowych i dlatego właśnie przenośna technologia szybko się rozwija. 

Zarządzanie wydajnością zasobów (APM) oparte na wiedzy

Bardzo istotnymi zaletami przenośnych technologii jest usprawnienie pracy oraz zapewnienie dostępu do wiedzy technikom bezpośrednio w miejscu realizacji zlecenia. Poziom szczegółowości danych wychwytywanych przy zastosowaniu urządzeń przenośnych napędza zdolność działów UR do wdrażania programów, których celem jest zapewnienie niezawodności, a które w znacznym stopniu pośrednio wpłyną na wydajność maszyn i urządzeń.

Rozważmy sytuację, w której harmonogram na papierze wymaga tylko minimalnych prac (bo tak wynika z wcześniejszych założeń). Być może technik ma tylko potwierdzić przeprowadzenie inspekcji sprzętu, po czym podpisać zlecenie. Ponieważ urządzenia przenośne są interaktywne, system może wymagać, aby użytkownik wprowadził konkretne informacje, domagać się podjęcia działań, jeśli  wymagają tego wyniki pomiarów; może również pozwolić technikowi na wystawienie kolejnych zleceń.

Przenośny system może sprawdzać, czy ważne pola, takie jak kody awarii, są wprowadzone, zanim pozwoli na zamknięcie zlecenia, co kładzie kres stosowanej powszechnie praktyce, polegającej na wprowadzaniu kodu niezaistniałej awarii lub wpisywanie, że żadna awaria nie została zlokalizowana. Może zajść potrzeba, aby technik wpisał nie tylko, że maszyna została nasmarowana, ale również, ile dawek smaru trzeba było wprowadzić.

Takie detale, dotyczące wprowadzanych informacji, udoskonalają ogólną zdolność działu UR do wykrywania i zapobiegania awariom. Jeśli działania są podejmowane w ramach rutynowych zadań prewencyjnych, menedżerowie mogą się nimi posługiwać do prognozowania wymaganych zapasów, na przykład kwartalnie, co pomaga zarządzać kosztami stanów magazynowych.

Zapisywanie bardziej precyzyjnych danych dotyczących pracy oraz zużycia części i wprowadzanie ich na bieżąco do systemu EAM umożliwia inżynierom i dyrektorom UR wgląd w codzienne działania pracowników oraz lepsze planowanie i zapewnienie zgodności z wymogami norm i regulacji prawnych. Mogą również rozpocząć opracowywanie strategii konserwacyjnych opartych na wiarygodnych informacjach o awaryjności maszyn, dostarczonych przez „360-stopniowy widok” pracy maszyn i urządzeń w zakładzie. Na tym etapie technologia przenośna przechodzi od zwiększania wydajności pracy do narzędzia wspomagającego strategie APM oparte na precyzyjnych i wiarygodnych danych. Wraz ze wzrostem produktywności znikają zaległe zlecenia, a  miejsce konserwacji naprawczej zajmuje konserwacja prewencyjna.

Bez ciągłego „gaszenia pożarów” i szybkiego zlecania napraw, przy większej ilości informacji dotyczących maszyn i urządzeń, menedżerowie UR mogą podejmować proaktywne środki zaradcze, mające na celu planowanie i wykonywanie prac konserwacyjnych zanim cenna maszyna czy urządzenie ulegnie awarii. Monitorowanie warunków przeprowadzane przez techników, którzy wprowadzają swoje spostrzeżenia do systemu  EAM w czasie rzeczywistym, dają inżynierom zakładu przewagę w podejmowaniu krytycznych decyzji wymaganych do utrzymania cennych maszyn i urządzeń w ruchu. Na tym etapie decyzje typu „naprawiać czy wymienić” są łatwe, ponieważ rzeczywiście można wyliczyć, jaki jest koszt napraw danej maszyny.

APM wymaga, aby zakłady produkcyjne tworzyły środowiska, w których konserwacje i naprawa maszyn są oparte na danych wprowadzanych i otrzymywanych w punkcie wykonywania naprawy. Mogą one pomóc stopniowo ukierunkowywać strategie utrzymania ruchu tak, aby były niezawodne. Aby dojść do tego etapu, systemy EAM muszą zawierać precyzyjne dane, wprowadzane na bieżąco. Technologia przenośna jest kluczowym elementem pomagającym zakładom w realizacji tego celu.

Autor: Richard Padula, prezes Sycho