Praca każdego kompresora związana jest z kompensowaniem strat wynikających z nieszczelności rurociągów. W drodze od kompresora do punktu odbioru część kosztownego sprężonego powietrza „wyparowuje”. Przeciętnie jest to pomiędzy 25 do 30% wyprodukowanego sprężonego powietrza, a w skrajnych przypadkach może to być 
ponad 50%. Biorąc pod uwagę fakt, ze ponad 85% kosztów wytworzenia sprężonego powietrza to koszty energii, widzimy, jak ważne jest znalezienie wszystkich nieszczelności.
Transport sprężonego powietrza bez strat to klucz do zatrzymania zysku.
Podczas wycieku tarcie pomiędzy cząsteczkami powietrza a ścianką rurociągu powoduje powstawanie ultradźwięków o dużej częstotliwości, niesłyszalnych dla ludzkiego ucha. Detektor wyłapuje ultradźwięki, przekształca je na sygnał dźwiękowy i analogowy umożliwiający oszacowanie miejsca i wielkości wycieku. Dzięki tej metodzie możliwe jest dokonywanie pomiarów nawet podczas normalnej pracy, bez kolidowania z aktualnymi procesami produkcyjnymi.
Wzrost liczby wycieków powoduje znaczące zwiększenie kosztów energii. Dziesięć dziur w instalacji o powierzchni 1mm2 to strata nawet do 10 000 zł rocznie.
