Udostępnij Udostępnij Udostępnij Udostępnij Print

Raport: Diagnostyka i monitoring

-- czwartek, 15 grudzień 2016

Łożyska na celowniku

Krytycznym elementem urządzeń przemysłowych są niewątpliwie łożyska. W opinii Karola Bieleckiego 13% usterek silnika ma źródło w uszkodzeniu łożysk, a ponad 60% uszkodzeń mechanicznych w zakładach spowodowanych jest zużyciem tych elementów.

Należy pamiętać o tym, że uszkodzenie łożyska może być spowodowane przez takie czynniki, jak obciążenie większe od zakładanego, niedostateczne lub nieprawidłowe smarowanie, nieskuteczne uszczelnienie łożyska, niewspółosiowość wału, nieprawidłowy montaż, normalne zużycie oraz wzbudzone napięcia wału.

Uszkodzone łożysko ma zwiększony opór, emituje więcej ciepła i ma niższą sprawność z powodu usterek mechanicznych, usterek smarowania lub zużycia. Uszkodzenie łożyska od samego początku powoduje efekt kaskadowy, przyśpieszający awarię silnika. Zważywszy na to niezwykle ważną kwestią jest kontrola ich stanu, która może być prowadzona np. przy użyciu testerów wibracji, czyli wibrometrów.

Czy w zakładach ankietowanych stosowane są metody ukierunkowane na kontrolę stanu łożysk na ruchu? Na to pytanie odpowiedziało twierdząco 42% osób (rys. 2). Jeśli chodzi o sprzęt, z którego korzystają respondenci, najczęściej wymieniane były proste mierniki stanu łożysk (71%). Z sondażu wynika, że rzadziej stosowane są takie rozwiązania, jak systemy ciągłego monitorowania stanu łożysk (36%) czy wielofunkcyjne, przenośne analizatory stanu maszyn (29%). Natomiast z systemów ciągłego diagnozowania stanu łożysk korzysta jedynie 7% badanych.

Mniej przestojów to mniej problemów

Zdaniem respondentów największą korzyścią wynikającą ze stosowania systemów do diagnostyki i monitorowania maszyn jest w pierwszej kolejności zredukowanie liczby przestojów. Tego zdania jest 74% ankietowanych. Poza tym innymi atutami wiążącymi się z wdrożeniem rozwiązań umożliwiających prowadzenie diagnozy i monitoringu maszyn są: zwiększenie trwałości maszyn, wzrost wydajności produkcji, zoptymalizowanie planu remontów, niezawodność, obniżenie kosztów utrzymania, w tym ograniczenie kosztu specjalistów potrzebnych do diagnostyki prewencyjnej, a także optymalizacja parametrów pracy maszyn (rys. 3). Wśród odpowiedzi „inne” znalazła się m.in. satysfakcja z pracy i motywacja do większych wyzwań oraz możliwość zamawiania potrzebnych części z wyprzedzeniem.

W celu uzupełnienia warto dodać, że w 35% zakładów ankietowanych przyjęty system diagnostyczny zakłada coroczny postój remontowy.

Od czego zależy wybór?

Jak wynika z przeprowadzonego badania, ważnymi aspektami, branymi pod uwagę przy doborze metod diagnostycznych stosowanych w zakładach respondentów, są przede wszystkim: niski koszt (58%), łatwość zastosowania i szybkość diagnozy (48%), brak konieczności posiadania specjalistycznego wyposażenia (35%) oraz dokładność metody (29%).

Jak zauważa Michał Domin, podczas wyboru rozwiązań przeznaczonych do monitorowania i diagnozowania maszyn powinno się zwracać uwagę przede wszystkim na łatwość ich użycia. Jak pokazuje praktyka, skomplikowane analizatory, choć bardzo skuteczne w praktyce, często leżą w magazynie, gdyż bez odpowiedniej wiedzy ciężko się z nimi pracuje i spory wydatek na urządzenie w żaden sposób się nie zwraca. Użytkowany przyjazny sprzęt o mniejszych możliwościach jest zatem więcej wart niż nawet najlepszy analizator nigdy nie wyjęty z pudełka. Pracownik chętnie pracuje z urządzeniami, które rozumie i których obsługi nie trzeba się uczyć za każdym razem, kiedy chce się ich użyć. Mając do przebadania często kilkaset elementów, bazowanie na skomplikowanych wykresach i danych pomiarowych może zniechęcić nawet zaawansowanego użytkownika. Podobnie jest przy badaniu instalacji gazów sprężonych – słuchanie jedynie szumu przez kilka godzin jest bardzo męczące. Stąd nowe produkty, bazujące na automatycznych, wizualnych interfejsach, jak wykrywacz ultradźwiękowy z kamerą czy automatyczny analizator wibracji z monitorem.

Oczywiście metody diagnostyczne można rozbudować do bardzo skomplikowanych rozwiązań, umożliwiających diagnostykę różnych parametrów, jednak będzie ich używało jedynie kilkoro superfachowców. Tak jak większość usterek jest powtarzalna i prosta w diagnostyce, tak metody i urządzenia do ich badania powinny być proste. Pozostałych kilka przypadków o skomplikowanym charakterze można pozostawić wyspecjalizowanemu serwisowi. To przynosi realne oszczędności.

Kto odpowiada za utrzymanie ruchu?

Na pytanie, ile osób w dziale UR jest zaangażowanych w prewencyjne lub predykcyjne utrzymanie ruchu, 35% ankietowanych odpowiedziało, że w ich zakładach są to dwie osoby. Z odpowiedzi udzielonych przez pozostałych respondentów wynika, że tego typu zadania spoczywają na barkach co najmniej czterech osób (29%) bądź jednego pracownika (26%). Jak pokazuje rys. 4, co dziesiąty respondent deklaruje, że w jego firmie do takich zadań przydzielone są trzy osoby.

W przypadku zakładów sondowanych osób za diagnostykę maszyn i urządzeń odpowiada w firmie: kierownik UR (45%), technik UR (35%) bądź mechanik (20%). Ponadto, jak deklaruje ok. 30% respondentów, w zależności od rodzaju awarii diagnostyką zajmują się doraźnie różni specjaliści, tacy jak elektrycy, automatycy itd.

Warto wspomnieć również o outsourcingu utrzymania ruchu. Z przeprowadzonego sondażu wynika, że korzystanie z usług firmy zewnętrznej w celu kontrolowania stanu maszyn produkcyjnych znajdujących się w zakładach respondentów nie jest zjawiskiem powszechnym. Z tego rodzaju usług korzysta 29% osób.

Podjęte działania

Realizowanie sposobu eksploatacji maszyn, przyjętego w zakładach respondentów, odbywa się na drodze takich działań, jak: plan konserwacji i przeglądów (94%), plan smarowania maszyn (65%), system szybkiego zgłaszania błędów i awarii maszyn i urządzeń (52%), plan remontów przyjętych na dany rok (48%), system rejestrujący wykonanie czynności konserwacyjnych i przeglądów (35%) oraz system rejestrujący wykonanie czynności smarowniczych (19%).

Oferta rynkowa

W ofercie firm działających na polskim rynku znajdują się różne rozwiązania wspomagające monitorowanie stanu maszyn i umożliwiające dokonywanie ich kompleksowej diagnostyki. Dostępne są m.in. takie produkty, jak: endoskopy (szybka i prosta kontrola z funkcją rejestracji wideo), stetoskopy (lokalizowanie hałasu wytwarzanego przez łożyska i maszyny), mierniki ciśnienia akustycznego (pomiar poziomu hałasu), ultradźwiękowe wykrywacze nieszczelności (wykrywanie wycieków powietrza), sondy ultradźwiękowe (wykrywanie dźwięków o wysokiej częstotliwości), wielofunkcyjne tachometry cyfrowe, multimetry, mierniki cęgowe, oscyloskopy itd. Jeśli chodzi o pomiar temperatury, klienci mogą wybierać spośród takich produktów, jak kamery termowizyjne, pirometry, różnego typu termometry czy sondy z termoparą.

Ponadto dostawcy oferują różnego rodzaju testery oraz detektory stanu maszyny, dzięki którym można gromadzić i wyświetlać dane dotyczące m.in. temperatury, prędkości i obwiedni przyspieszenia (drgań). Specjalistyczne urządzenia bezprzewodowe nie tylko gromadzą i wyświetlają ogólne wskazania poziomu drgań, ale także automatycznie dokonują specjalistycznej oceny zmierzonych poziomów prędkości i obwiedni przyspieszenia, co umożliwia natychmiastowe, precyzyjne i miarodajne zdiagnozowanie stanu maszyny lub łożyska.

Warto wspomnieć o detektorach wyładowań elektrycznych, służących do wykrywania wyładowań elektrycznych w łożyskach silników elektrycznych. Zważywszy na to, że wyładowania elektrostatyczne, będące wynikiem przepływu napięć z wału silnika do masy poprzez łożysko, powodują erozję elektryczną, degradację środka smarnego i ostatecznie awarie łożysk, przyrządy te są niezwykle pomocnymi narzędziami diagnostycznymi.

Oferowane urządzenia coraz częściej są wyposażane w ekrany dotykowe, menu obrazkowe czy możliwość definiowania własnych funkcji. Co do funkcji, obecnie panuje tendencja do ich łączenia w ramach jednego urządzenia (np. detektor wibracji połączony z detektorem ultradźwiękowym i dodatkowo jeszcze z pirometrem do bezkontaktowego pomiaru temperatury).

Oprócz przenośnych przyrządów służących do gromadzenia, przechowywania i przeglądu danych dotyczących stanu technicznego maszyn oraz procesów, w asortymencie dostawców znajdują się systemy kontroli i menedżery danych, umożliwiające dokładne rejestrowanie, przechowywanie i przekazywanie danych technologicznych i pochodzących z inspekcji, wykrywanie w nich tendencji oraz podejmowanie na ich podstawie potrzebnych działań. W ofercie firm działających na naszym rynku znajdują się np. systemy online umożliwiające stały nadzór nad maszynami i ich ochronę, systemy kontroli jakości i testowania silników elektrycznych, a także systemy czujników drgań i sond prądów wirowych na potrzeby monitorowania krytycznych maszyn.

Warto dodać, że oferta firm nie ogranicza się tylko do specjalistycznego sprzętu, ale także w wielu przypadkach dotyczy usług świadczonych w zakresie kompleksowego nadzoru diagnostycznego, projektowania systemów monitorowania, a także obejmuje profesjonalne szkolenia w zakresie szeroko pojętej diagnostyki i monitoringu maszyn. 

Raport powstał na podstawie danych z ankiety, na którą odpowiedzieli Czytelnicy magazynu Inżynieria i Utrzymanie Ruchu. Oprócz tego przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców rozwiązań służących do diagnostyki maszyn i monitorowania parametrów ich pracy. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.

Autorka: Agata Abramczyk jest redaktor naczelną magazynu Inteligentny Budynek. Od wielu lat związana jest z branżą dziennikarską i wydawniczą. Jest pasjonatką nowoczesnych technologii.

Tekst pochodzi z nr 6/2016 magazynu "Inżynieria i Utrzymanie Ruchu". Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.


Przeczytaj także

Zdalny monitoring
Zdalne monitorowanie parametrów maszyn i procesów z wykorzystaniem technologii bezprzewodowej pomaga użytkownikom rozwiązywać problemy eksploatacyjne poprzez integrację nowych technologii oraz już... więcej »
Polski rynek magazynowy pozostaje w świetnej kondycji
Międzynarodowa firma doradcza prezentuje wyniki raportu „MARKETBEAT Rynek magazynowy w Polsce – podsumowanie I połowy 2018 roku”. Pierwsze półrocze 2018 roku zakończyło się trzema rekordami na rynku... więcej »
Efektywna produkcja napędza konkurencyjność
Obniżenie kosztów i zwiększenie wydajności produkcji to główne założenia transformacji cyfrowej, na którą otwiera się przemysł. Potencjał nowych technologii dostrzegają też firmy działające w Polsce,... więcej »
Boom na IoT w produkcji dyskretnej
Rynek dyskretnej produkcji w najbliższych latach będzie przeżywał prawdziwy boom na rozwiązania Internetu Rzeczy. Jak wynika z raportu „Globalny rynek Internetu Rzeczy w dyskretnej produkcji”, do... więcej »
VI Międzynarodowe Targi Transportu i Logistyki TransLogistica Poland
Szóste targi TransLogistica Poland, to największe w Polsce i Europie Środkowo-Wschodniej wydarzenie biznesowe dla firm poszukujących i korzystających z usług transportowych, spedycyjnych,... więcej »
Niedobory kadrowe, niedoinwestowanie i błędy ludzkie stwarzają zagrożenie dla bezpieczeństwa przemysłowych systemów sterowania w kluczowych branżach
Według badania Kaspersky Lab poświęconego stanowi cyberbezpieczeństwa przemysłowego w 2018 r., firmy z sektora przemysłowego i energetycznego, jak również przedsiębiorstwa transportowe i logistyczne,... więcej »
 
Aktualne wydanie

Zobacz także

  •   Wydarzenia  
  •   Katalog  

Wydarzenia





SONDA

Czy inwestycje na rzecz energooszczędności się opłacają?

Oddanych głosów: 16

50% 50 %
tak 8 głos(ów)

31.3% 31.3 %
nie 5 głos(ów)

18.8% 18.8 %
nie potrafię wyliczyć 3 głos(ów)


Wydania specjalne

O wydawnictwie   |   Reklama   |   Mapa strony   |   Kontakt   |   Darmowa prenumerata   |   RSS   |   Partnerzy   |   
Copyright © 2003-2021 Trade Media International
zobacz nasze pozostałe strony
Trade Media International Inżynieria & Utrzymanie Ruchu Control Engineering Polska MSI Polska Inteligentny Budynek Design News Polska Almanach Produkcji w Polsce