Udostępnij Udostępnij Udostępnij Udostępnij Print

Problemy interpretacyjne dyrektywy 2009/104/WE przy ocenie i dostosowaniu maszyn do wymagań minimalnych

-- wtorek, 06 grudzień 2016

Okres dostosowania maszyn do wymagań minimalnych według Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, upłynął 1 stycznia 2006 r. Statystyki pokazują jednak, że po ponad 10 latach tylko ok. 30% maszyn spełnia te wymagania. Ponadto w wielu zakładach nie podjęto jeszcze żadnych działań zmierzających do poprawy tej sytuacji.

Największe problemy można zauważyć przede wszystkim w małych i średnich przedsiębiorstwach, w których poziom wiedzy pracodawców na temat obowiązujących wymagań BHP jest stosunkowo niski. Drugim z głównych powodów są oczywiście relatywnie wysokie koszty związane z dostosowaniem starych, często kilkudziesięcioletnich maszyn, których wartość rynkowa jest niższa niż koszty samego dostosowania. Część zakładów, po przeprowadzeniu wstępnej inwentaryzacji i oszacowaniu kosztów dostosowania, niejednokrotnie decyduje się na wycofanie niektórych maszyn z eksploatacji.

Nieznajomość prawa i jego łamanie

Pracodawcy często nie znają przepisów dotyczących minimalnych wymagań lub niewłaściwie je interpretują. Wytyczne zawarte w rozporządzeniu w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy są bardzo ogólne i na tyle niezrozumiałe, że ich poprawna interpretacja jest często zbyt dużym wyzwaniem dla osób odpowiedzialnych za dostosowanie.

Według danych PIP (sprawozdanie z działalności PIP za 2014 r.) zdarzają się również przypadki, w których pracodawcy mają dokumenty potwierdzające, że maszyna spełnia wymagania minimalne, ale nie zawsze jest to zgodne ze stanem faktycznym. Należy przy tym zauważyć, że takie sytuacje są szczególnie niebezpieczne, ponieważ czujność pracowników obsługujących maszyny, przekonanych, że są bezpieczni, jest niższa. Tymczasem jest to bezpieczeństwo tylko pozorne i w rzeczywistości powoduje znaczny wzrost ryzyka wystąpienia zdarzenia niebezpiecznego.

Bałagan prawny

Problemy związane z niewłaściwą interpretacją wymagań rozporządzenia wynikają stąd, że zostały one przeniesione bezpośrednio z dyrektywy 2009/104/WE, zwanej dyrektywą narzędziową. Jej zapisy mogły zostać wdrożone do prawa krajowego państw członkowskich w dowolny sposób, ale z uwzględnieniem obowiązującego już prawa – pod warunkiem że nie byłoby z nią sprzeczne. Dyrektywa określała jedynie minimalny poziom wymagań i nie stanowiła przeszkody w utrzymaniu lub wprowadzaniu bardziej szczegółowych czy surowych wymogów.

Polska nie dostosowała istniejącego prawa, jakim jest wciąż obowiązujące Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ale wdrożyła dyrektywę wprost, w postaci Rozporządzenia z 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy. W efekcie funkcjonują dwa równolegle obowiązujące rozporządzenia, których wymagania w pewnym zakresie nakładają się, ale są jednocześnie niespójne i nielogiczne.

Dyrektywa narzędziowa nie określa żadnych szczegółowych wymagań czy wartości granicznych, które pozwoliłyby jednoznacznie określić, czy wymagania minimalne zostały spełnione, czy nie. W przypadku nowych maszyn mamy do dyspozycji bardzo szczegółowe normy typu C, które precyzyjnie określają wymagania techniczne i proponują gotowe rozwiązania konstrukcyjne.

W przypadku starych maszyn w praktyce należy się ograniczyć jedynie do norm typu B, dotyczących aspektów bezpieczeństwa i urządzeń ochronnych. Konieczna jest więc również właściwa interpretacja przepisów dyrektywy narzędziowej.

Poziom uogólnienia zapisów rozporządzenia, błędy wynikające z tłumaczenia oraz niejasno sformułowane wymagania znacznie utrudniają proces oceny i dostosowania maszyn, również przez osoby z odpowiednimi kwalifikacjami i wiedzą.

Niskie kompetencje i brak oceny ryzyka

Problemem mogą być również kompetencje osób dokonujących oceny maszyn. Jest ona często przeprowadzana przez służby BHP, które nie mają wystarczającej wiedzy technicznej, aby we właściwy sposób zweryfikować poprawność zastosowania nowoczesnych środków ochronnych, chociażby tych związanych z układem sterowania, gdzie często wymagana jest analiza schematów elektrycznych, hydraulicznych czy pneumatycznych. Oceny są zatem często wykonywane na podstawie gotowych list kontrolnych, bez jakichkolwiek komentarzy, podczas gdy w większości wypadków konieczna jest odpowiednia interpretacja zapisów rozporządzenia z 30 października 2002 r. i ich głębsza analiza.

Ponadto narzędziem niezbędnym podczas oceny zgodności maszyn powinna być szczegółowa ocena ryzyka, bez której weryfikacja niektórych wymagań rozporządzenia jest wręcz niemożliwa. Wymóg oceny ryzyka wynika zarówno z dyrektywy narzędziowej, jak i z rozporządzenia z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy czy Kodeksu pracy. W praktyce wygląda to niestety tak, że ocena zgodności maszyn z wymaganiami minimalnymi jest wykonywana bez jakiejkolwiek oceny ryzyka.

Ze względu na różnorodność aspektów, jakie trzeba uwzględnić, w ocenę zgodności maszyn powinny być zaangażowane zespoły specjalistów z różnych dziedzin, które będą w stanie zarówno dokonać rzetelnej oceny ryzyka, jak i ocenić cechy konstrukcyjne i techniczne maszyn, łączenie z ich napędami, układami sterowania i środkami ochronnymi.

Brak odpowiednio wykształconej kadry technicznej w wielu zakładach jest podstawowym problemem uniemożliwiającym dokonanie właściwej oceny maszyn.

Analiza niezawodności układów sterowania maszyn

Jednym z zapisów rozporządzenia wymagającym zaangażowania specjalistów z zakresu automatyki jest m.in. § 11: „Układy sterowania maszyn powinny zapewniać bezpieczeństwo i być dobierane z uwzględnianiem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ograniczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowania maszyny”.

Przy aktualnym zaawansowaniu technicznym maszyn i skomplikowaniu układów sterowania, technologicznych, a także tych odpowiedzialnych za bezpieczeństwo, wymagania niezawodności dotyczące układów i systemów sterowania stają się coraz bardziej istotne. Odnosi się to zarówno do maszyn nowych, jak i starych, w których często modyfikowane są lub wymieniane całe układy sterowania.

Aby odpowiedzieć na pytanie, czy układ sterowania jest odporny na uszkodzenia, niezbędne jest dokonanie oceny ryzyka, a także określenie wymagań dla układu sterowania, np. z wykorzystaniem jednej z dostępnych norm dotyczących układów sterowania. Dopiero ono da gwarancję, że układ sterowania będzie odpowiadał poziomowi ryzyka określonemu dla maszyny, zgodnie z zasadą: im wyższe ryzyko, tym wyższa odporność/niezawodność układu sterowania.

Wymogi dotyczące układów sterowania

Podstawowe normy, jakie powinny zostać uwzględnione przy określaniu wymagań, to:

-> PN-EN 954-1 „Maszyny. Bezpieczeństwo. Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem. Część 1: Ogólne zasady projektowania”,

-> PN-EN ISO 13849-1 „Bezpieczeństwo maszyn. Elementy systemów sterowania związane z bezpieczeństwem. Część 1: Ogólne zasady projektowania”,

-> PN-EN 62061 „Bezpieczeństwo maszyn. Bezpieczeństwo funkcjonalne elektrycznych, elektronicznych i elektronicznych programowalnych systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem”.

Zrozumienie wymagań wielu norm nie jest łatwe, m.in. dlatego, że nie zostały one przetłumaczone na język polski, a zawarte w nich sformułowania są często trudne i niejednoznaczne.

Norma PN-EN 954-1 (obowiązująca do 31 grudnia 2011 r.) wiąże poziomy ryzyka z kategoriami określającymi cechy elementów i układów sterowania odpowiedzialnych za bezpieczeństwo – tzw. kategoriami bezpieczeństwa, czyli architekturą obwodu sterowniczego, odpowiedzialnego za realizowanie funkcji bezpieczeństwa. Wyróżnia się pięć kategorii bezpieczeństwa: B, 1, 2, 3 i 4, określających cechy jakościowe obwodów – im wyższa kategoria, tym wyższy poziom niezawodności elementu systemu sterowania.

Norma ta jednak w niedostatecznym stopniu odzwierciedla aktualny stan techniki, gdyż nie odnosi się do zastosowania układów elektronicznych w funkcjach związanych z bezpieczeństwem. Z tego powodu od 1 stycznia 2012 r., a następnie od 2 lutego 2016 r. zastąpiono ją normą PN-EN ISO 13849-1. W nowej normie oprócz pojęcia kategorii bezpieczeństwa pojawiły się parametry ilościowe dotyczące elementów wykorzystywanych w obwodach oraz niezawodności struktury układu.

Do obliczenia parametrów niezawodności niezbędne są charakterystyczne dane zastosowanych komponentów. W przypadku starych maszyn nie zawsze jest możliwe uzyskanie takich danych od ich producentów, dlatego pomimo wycofania normy PN-EN 954-1 jest ona nadal stosowana. Innym powodem jest również fakt, że większość starszych, ale wciąż obowiązujących norm typu C, określająca wymogi dla układów sterowania, również odnosi się jedynie do normy PN-EN 954-1.

Parametrem oceniającym cały obwód bezpieczeństwa i jego odporność na utratę funkcji bezpieczeństwa jest Performance Level (PL), czyli Poziom Zapewniania Bezpieczeństwa, który przyjmuje również pięć wartości – od „a” (najwyższe prawdopodobieństwo uszkodzenia) do „e” (najniższe prawdopodobieństwo uszkodzenia).

Norma PN-EN ISO 13849-1 jest odpowiednia w przypadku stosowania komponentów elektryczno-elektronicznych o niskim stopniu złożoności. Dodatkowym, ale bardzo istotnym jej atutem jest również fakt, że można ją zastosować do układów wykonanych we wszystkich technikach sterowania, tj. elektrycznej, mechanicznej, pneumatycznej oraz hydraulicznej.

Z drugiej strony, w odniesieniu do układów o dużej złożoności (np. skomplikowanych układów elektroniki i układów programowalnych), należałoby posłużyć się metodyką opisaną w normie PN-EN 62061. Dzięki niej można poprawnie i zgodnie z dobrą praktyką inżynierską obliczyć i udokumentować niezawodność danego układu sterowania związanego z bezpieczeństwem oraz określić jeden z trzech poziomów nienaruszalności bezpieczeństwa – SIL (Safety Integrity Level).

Wybór stosowania jednej z opisanych norm jest dobrowolny i zależy od użytkownika.


Podobne artykuły

Przeczytaj także

Zdalny monitoring
Zdalne monitorowanie parametrów maszyn i procesów z wykorzystaniem technologii bezprzewodowej pomaga użytkownikom rozwiązywać problemy eksploatacyjne poprzez integrację nowych technologii oraz już... więcej »
Polski rynek magazynowy pozostaje w świetnej kondycji
Międzynarodowa firma doradcza prezentuje wyniki raportu „MARKETBEAT Rynek magazynowy w Polsce – podsumowanie I połowy 2018 roku”. Pierwsze półrocze 2018 roku zakończyło się trzema rekordami na rynku... więcej »
Efektywna produkcja napędza konkurencyjność
Obniżenie kosztów i zwiększenie wydajności produkcji to główne założenia transformacji cyfrowej, na którą otwiera się przemysł. Potencjał nowych technologii dostrzegają też firmy działające w Polsce,... więcej »
Boom na IoT w produkcji dyskretnej
Rynek dyskretnej produkcji w najbliższych latach będzie przeżywał prawdziwy boom na rozwiązania Internetu Rzeczy. Jak wynika z raportu „Globalny rynek Internetu Rzeczy w dyskretnej produkcji”, do... więcej »
VI Międzynarodowe Targi Transportu i Logistyki TransLogistica Poland
Szóste targi TransLogistica Poland, to największe w Polsce i Europie Środkowo-Wschodniej wydarzenie biznesowe dla firm poszukujących i korzystających z usług transportowych, spedycyjnych,... więcej »
Niedobory kadrowe, niedoinwestowanie i błędy ludzkie stwarzają zagrożenie dla bezpieczeństwa przemysłowych systemów sterowania w kluczowych branżach
Według badania Kaspersky Lab poświęconego stanowi cyberbezpieczeństwa przemysłowego w 2018 r., firmy z sektora przemysłowego i energetycznego, jak również przedsiębiorstwa transportowe i logistyczne,... więcej »
 
Aktualne wydanie

Zobacz także

  •   Wydarzenia  
  •   Katalog  

Wydarzenia





SONDA

Czy inwestycje na rzecz energooszczędności się opłacają?

Oddanych głosów: 16

50% 50 %
tak 8 głos(ów)

31.3% 31.3 %
nie 5 głos(ów)

18.8% 18.8 %
nie potrafię wyliczyć 3 głos(ów)


Wydania specjalne

O wydawnictwie   |   Reklama   |   Mapa strony   |   Kontakt   |   Darmowa prenumerata   |   RSS   |   Partnerzy   |   
Copyright © 2003-2021 Trade Media International
zobacz nasze pozostałe strony
Trade Media International Inżynieria & Utrzymanie Ruchu Control Engineering Polska MSI Polska Inteligentny Budynek Design News Polska Almanach Produkcji w Polsce