Zarządzanie

W niektórych przedsiębiorstwach stosuje się niezwykle tradycyjne podejście do kwestii bezpieczeństwa pracy, polegające na poznaniu przepisów prawa bezpieczeństwa i higieny pracy, a następnie próbie sprostania im w rzeczywistych warunkach. Bezpieczeństwo wymaga jednak większych nakładów, niż tylko zakup nowych osłon i zabezpieczeń maszyn czy wyznaczenie na podłodze kilku pasów wskazujących drogę ewakuacyjną.

Większość przedsiębiorstw chce zwiększać wydajność i poprawiać konkurencyjność na rynku. Wiele z nich wypróbowuje różne narzędzia, co jednak rzadko przynosi oczekiwane rezultaty, a zastosowane rozwiązania, choć początkowo mogą wydawać się skuteczne, nie stają się w przedsiębiorstwie normą. W artykule omawiamy te zagadnienia z perspektywy przyjętych w firmach zwyczajów i osiąganych wyników.

Zgodnie z definicją synergii, efekt działania całości jest większy niż poszczególnych czynników. Ta definicja nie zawsze jednak sprawdza się w zagadnieniach produkcji. Każdy etap procesu produkcyjnego został tak zaprojektowany, by w efekcie powstawał kompletny produkt końcowy, przy czym zasada ta dotyczy zarówno produkcji dyskretnej, jak i wsadowej oraz procesowej. Proces wytworzenia produktu składa się z wielu etapów. Aby pomóc w usprawnieniu niektórych z nich, prezentujemy najlepsze praktyki i rozwiązania, które sprawdziły się w sektorze produkcji.

Postępy w pracach naukowo-badawczych (R&D) to nie tylko zasługa komputerów, ale przede wszystkim konsekwencja dobrej komunikacji z użytkownikami dotychczasowych rozwiązań

Producenci zwracają coraz większą uwagę na czynności związane z utrzymaniem ruchu i konserwacją urządzeń. Jest to w głównej mierze spowodowane działalnością księgowości, która określa procentowe udziały poszczególnych procesów i zadań w całkowitych kosztach operacyjnych zakładu.

Od rozszerzenia Unii Europejskiej Polska coraz częściej postrzegana jest jako atrakcyjne miejsce prowadzenia działalności dla wielu zachodnich koncernów, w tym szczególnie działających w branży produkcyjnej. Firmy coraz chętniej otwierają w Polsce swoje zakłady przemysłowe, jak również centra inżynieryjne i finansowo-księgowe (TRW, Global e-Business Operations, ACS, Delphi, MAN, Volvo).

Efektywna automatyzacja jest w centrum uwagi przedsiębiorstw produkcyjnych, gdyż zapewnia narzędzia do zarządzania procesem i informacją. Automatyzacja czyni więcej, niż zapewnienie efektywnego działania pojedynczych maszyn, grup maszyn, czy też całych zakładów.

W dzisiejszych czasach każde przedsiębiorstwo jest zmuszone do ciągłego doskonalenia sposobu zarządzania, jak również wprowadzania zmian, które ze względu na postępującą globalizację ekonomii i wpływ nowych technologii są niezbędne do przetrwania danej firmy na rynku.

W poprzednich artykułach publikowanych w I&UR przedstawiliśmy ogólne zarysy Total Productive Maintenance – filozofii czyniącej wszystkich pracowników odpowiedzialnymi za utrzymanie maszyn w idealnej kondycji. Omówione zostały również trzy główne filary programu – Focused Improvement, który jest zestawem narzędzi umożliwiającym redukcję strat, Autonomous Maintenance – systematycznie włączający dział produkcji w obowiązki przy utrzymaniu ruchu, oraz Planned Maintenance – sposób na efektywne zoorganizowanie samego działu utrzymania ruchu. W tym ostatnim już artykule omówimy program wdrożenia TPM w przedsiębiorstwie.

Branża produkcyjna wciąż pozostaje główną siłą napędzającą rozwój gospodarki światowej. Wraz ze wzrostem konkurencji wśród światowych dostawców różnych produktów, ciągłym ich dążeniem do dopasowania się do indywidualnych potrzeb klientów oraz skróceniem okresów użytkowania danego typu urządzeń (wymiana na nowsze), zwiększyły się również wymagania stawiane producentom, a związane z ich elastycznością i zdolnością nadążania za najnowszymi trendami rynku.