Automatyka | Diagnostyka | Informatyka

Wprowadzenie do utrzymania ruchu systemów klasy CMMS znacznie usprawnia zarządzanie gospodarką remontową. Niemniej nadal istnieje problem z szybkim i bezbłędnym przekazem i zbieraniem informacji, zwłaszcza gdy za pomocą takiego systemu zarządzamy rozproszonym majątkiem (parkiem urządzeń, maszyn czy instalacji). Jest na to rada: system mobilny, zintegrowany z systemem zarządzania utrzymaniem ruchu.

 Kontrolowanie rosnących kosztów utrzymania spowodowanych brakiem odpowiednich procedur lub ich dezaktualizacją jest głównym problemem większości menedżerów. Jednym z narzędzi, które można zastosować...

Oprogramowanie często wydaje się być szybkim rozwiązaniem każdego problemu. Ale samo w sobie może stać się problemem. Brak przewidywania w trakcie instalacji może być przyczyną złego działania i awarii. Wybór złych narzędzi do pracy spowoduje, że nowy proces będzie przebiegał gorzej niż ten, który miał być usprawniony.

Obecnie w wielu aplikacjach przemysłowych stosowane są różne rodzaje czujników zbliżeniowych indukcyjnych, pojemnościowych, fotoelektrycznych i ultradźwiękowych, choć uprzednio wydawało się to właściwie niemożliwe. Czujniki te mają różne typy konstrukcji i konfi guracji – z wyjściami normalnie otwartymi (ang. Normally Open – NO), normalnie zamkniętymi (ang. Normally Close – NC) oraz z wyjściami analogowymi.

Jednym z kluczowych czynników wpływających na decyzję o rozpoczęciu wdrożenia systemu CMMS jest chęć efektywnego planowania i kontrolowania kosztów związanych z zarządzaniem utrzymaniem ruchu. W artykule przedstawiony został przykład umożliwiający odpowiednie uwzględnienie procesów planowania oraz kontroli kosztów w harmonogramie wdrożenia.

W dobie powszechnej rejestracji danych jest rzeczą oczywistą, że wszystkie wskaźniki, z którymi mamy do czynienia w trakcie rutynowych prac w zakładzie przemysłowym – począwszy od kontroli jakości produktu i wydajności urządzeń po bezpieczeństwo i sprawność mechanizmów kontrolnych środowiska pracy – muszą być stale monitorowane.

Stworzenie niezawodnej przemysłowej sieci Ethernet, dysponującej optymalnymi osiągami i parametrami transmisji, wymaga na wstępie wyboru odpowiednich switchy i innych elementów infrastruktury sieciowej, znajomości podstaw funkcjonowania protokołów komunikacyjnych oraz odpowiedniego skonfigurowania oprogramowania do zarządzania siecią i jej monitoringu.

Na podstawie publikacji z poprzednich wydań Inżynierii & Utrzymania Ruchu możemy opracować wzorcowy harmonogram wdrożenia systemu CMMS. W publikacjach projekt został podzielony na pięć kluczowych faz, na podstawie analizy najczęściej wykorzystywanych metod realizacji projektów informatycznych. W tabeli 1 przedstawiono propozycję podziału na etapy pierwszych czterech faz wdrożenia systemu CMMS. W dalszej części artykułu zaprezentowane zostaną etapy piątej, najważniejszej fazy wdrożenia systemu CMMS.

Elastyczność, wysokie osiągi oraz niskie koszty utrzymania to podstawowe przyczyny wzrostu popularności standardu Ethernet w przemyśle. Główne czynniki, jakie należy uwzględnić dokonując wyboru urządzeń do ostatecznej realizacji przemysłowej sieci Ethernet, to bez wątpienia specyfika danego środowiska przemysłowego, realizowane funkcje i wymagania dotyczące samej sieci oraz jej struktury.

Kontynuując przedstawione w poprzednich wydaniach Inżynierii i Utrzymania Ruchu elementy metodyki wdrażania systemów zarządzania utrzymaniem ruchu, należy omówić zasady integracji systemów klasy CMMS z innymi systemami funkcjonującymi w przedsiębiorstwie. Zagadnienie to zostanie omówione na przykładzie integracji Systemu Zarządzania Utrzymaniem Ruchu PEMAC z systemem firmy SAP.