TAURON „włącza” bezpieczeństwo w pracy

Samochody ciężarowe i koparki zrywające linie energetyczne, rusztowania ustawione zbyt blisko przewodów elektrycznych, czy nieodpowiednia obsługa urządzeń, to najczęstsze przyczyny wypadków bezpośrednio związanych z porażeniem prądem. TAURON Dystrybucja w ciągu ostatniego roku odnotował aż 30 zdarzeń z udziałem osób postronnych i dlatego rozpoczyna kolejne działania w ramach akcji edukacyjnej „Bezpieczniki TAURONA. Włącz w pracy”.

Czujniki stosowane w strefach zagrożonych wybuchem

W miejscach, w których instalacje i urządzenia elektryczne mogą oddziaływać na łatwopalne lub wybuchowe gazy i opary, ważne jest, aby przy ocenie bezpieczeństwa funkcjonalnego rozważyć parametry techniczne zastosowanych czujników, mówiące o możliwości ich pracy w takich lokalizacjach.

Problemy interpretacyjne dyrektywy 2009/104/WE przy ocenie i dostosowaniu maszyn do wymagań minimalnych

Okres dostosowania maszyn do wymagań minimalnych według Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy, upłynął 1 stycznia 2006 r. Statystyki pokazują jednak, że po ponad 10 latach tylko ok. 30% maszyn spełnia te wymagania. Ponadto w wielu zakładach nie podjęto jeszcze żadnych działań zmierzających do poprawy tej sytuacji.

Bezpieczeństwo w zakładzie produkcyjnym a metoda 5S

Ponieważ głównym celem działań menedżerów fabryk jest wypracowanie zysków finansowych, zapewnienie zgodności z przepisami w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy często postrzegane jest jako czynnik zagrożenia dla produktywności i wydajności. BHP nie musi jednak stanowić konkurencji dla produktywności. Przeciwnie – BHP i produktywność wzajemnie się uzupełniają.

Określanie wartości bazowych i trendów dla danych uzyskiwanych z urządzeń

Aby wyeliminować błędy i awarie, menedżerowie zakładów mogą zbierać i analizować dane o cyklu życia sprzętu i urządzeń na terenie całej fabryki, używając aplikacji służących do obsługi Przemysłowego Internetu Rzeczy.

4 często pomijane aspekty dotyczące zarządzania ryzykiem i bezpieczeństwa procesów

System sterowania podstawowych procesów (BPCS – Basic Process Control System) skupiony jest przede wszystkim na ich optymalizacji, w celu zapewnienia stabilności pracy przedsiębiorstwa. Z drugiej strony rosnący poziom ryzyka ogranicza zastosowanie środków minimalizujących negatywny wpływ zdarzeń „po fakcie”. Gdzieś pomiędzy tymi dwiema sferami działań leży bardzo istotna warstwa – Przyrządowe Systemy Bezpieczeństwa (SIS – Safety Instrumented Systems).

IDS: zdolność wykrywania włamań obniża ryzyko związane z podłączeniem do Internetu Rzeczy

Pracując nad poziomem ochrony zakładowego sprzętu funkcjonującego w ramach Internetu Rzeczy oraz Przemysłowego Internetu Rzeczy, trzeba odpowiedzieć sobie na zasadnicze pytanie: czy nasze służby IT są w ogóle w stanie zauważyć sytuację, w której dochodzi do ataku hakerów? Na szczęście z pomocą w wykrywaniu włamań przychodzi im oprogramowanie IDS (Intrusion Detection Software).

Ostatnie metry dzielące nas od Internetu Rzeczy

Sieci przemysłowe poziomu obiektowego mogą posłużyć jako rozszerzenie komunikacji danych, które pozwoli włączyć urządzenia przemysłowe do platformy sieciowej Internetu Rzeczy. Poprawa komunikacji typu IP pomiędzy systemami sterowania a urządzeniami obiektowymi za pomocą IO-Link lub HART (przewodowego lub bezprzewodowego) to przygotowanie istniejącej infrastruktury na nadchodzącą przyszłość.

BHP po polsku – jest dobrze, ale mogłoby być zdecydowanie bezpieczniej

Zdystansowani, formaliści, spragnieni wiedzy i ryzykanci, to dominujące postawy względem bezpieczeństwa pracy w Polsce – wynika z analizy behawioralnej przygotowanej w ramach trzeciej już edycji badania „Bezpieczeństwo Pracy w Polsce 2016”. Ponad połowa przebadanych pracowników, podobnie jak dwa lata temu, wybrałaby bezpieczne miejsce pracy, a nie to lepiej płatne. Najnowszy raport Koalicji Bezpieczni w Pracy wskazuje też na inne zjawiska na rynku pracy, które mają wpływ na bezpieczeństwo tj. praca bez umowy, wysoki odsetek zakładów pracy, gdzie nie prowadzi się w ogóle szkoleń z BHP czy stres jako jeden z niedoceniony czynników zagrożenia w pracy.

5 powodów, dla których warto wdrożyć IoT

W obliczu rosnącej konkurencji w branży przemysłowej na całym świecie zastosowanie rozwiązań Internetu Rzeczy (Internet of Things – IoT) w zakładzie produkcyjnym staje się koniecznością, by zapewnić większą efektywność, wydajność i opłacalność procesową. Oto najważniejsze korzyści, jakie zapewnia technologia IoT w produkcji.