Autonomiczne utrzymanie ruchu w 7 krokach

Najtrudniejsze w zarządzaniu jest osiąganie ambitnych celów przy ograniczonych zasobach: braku pieniędzy, rąk do pracy, zmotywowanego personelu czy czasu na wykonanie wszystkich zleconych zadań.

7 kroków do autonomicznego utrzymania ruchu (Źródło: M. Parda)

Wyobraźmy sobie sytuację, w której nad sprawnością każdej z maszyn czuwa jeden pracownik utrzymania ruchu, a jego reakcja w razie usterki jest natychmiastowa. To nie jest sytuacja oderwana od rzeczywistości. Takie możliwości daje autonomiczne utrzymanie ruchu, które polega na przeszkoleniu operatorów maszyn i przekazaniu im części zadań służb utrzymania ruchu.

Autonomiczne utrzymanie ruchu pozwala zaoszczędzić sporo czasu i skrócić czas reakcji oraz detekcji usterek. Dodatkowo pracownicy działu UR mogą skupić się na bardziej skomplikowanych problemach, gdzie ich umiejętności będą lepiej wykorzystane. Powiększenie zakresu obowiązków operatorów wpłynie zaś na poszerzenie zakresu ich kompetencji oraz lepsze zrozumienie, jak funkcjonuje maszyna, którą obsługują. Wiąże się to również ze wzrostem odpowiedzialności za wykonywaną pracę.

Wdrożenie procedur autonomicznego utrzymania ruchu należy wykonać w 7 krokach. Przedtem jednak trzeba zadbać o to, aby operatorzy maszyn poczuli się odpowiedzialni za stan techniczny maszyn oraz czas ich przestojów.

  1. Czyszczenie i przegląd

    Wdrożenie autonomicznego UR zaczyna się od wyczyszczenia całej maszyny przez operatorów oraz pracowników utrzymania ruchu, tak by stan maszyny pozwalał na szybką identyfikację przecieków, pęknięć, uszkodzeń czy korozji. Podczas czyszczenia należy poszukiwać przyczyn zanieczyszczeń oraz miejsc trudno dostępnych, które utrudniały czyszczenie maszyny.

  2. Usunięcie przyczyn zanieczyszczeń i ułatwienie dostępu

    W następnej kolejności należy stworzyć plan akcji i usunąć przyczyny zanieczyszczeń oraz zwiększyć dostępność do każdego z miejsc do wyczyszczenia, co w przyszłości pozwoli skrócić jego czas i sprawi, że maszyna nie będzie tak łatwo się brudziła. Celem jest usprawnienie inspekcji maszyny, a nie spowodowanie, by była idealnie czysta.

  3. Standardy czyszczenia i smarowania

    W trzecim kroku określa się wspólnie (operatorzy i mechanicy) miejsca do regularnego czyszczenia i jego częstotliwość. Definiuje się również standardy smarowania, które samodzielnie mogą wykonać operatorzy.

  4. Szkolenie na temat ogólnych przeglądów

    Następnie trzeba przeszkolić operatorów na temat podstaw działania maszyny oraz nauczyć ich zauważać odchylenia w działaniu maszyny, na które powinni reagować lub zgłaszać je do działu UR.

  5. Wdrożenie procedur ogólnych przeglądów

    Kolejny krok to opracowanie listy inspekcji i działań prewencyjnych, jakie mogą wykonywać operatorzy podczas pracy lub w momencie postojów maszyny (przestój produkcyjny, dłuższa awaria). Następnie należy określić harmonogram tych działań.

  6. Zarządzanie wizualne

    W dalszej kolejności organizuje się wizualny sposób zarządzania działaniami do wykonania przez operatorów, tak by umożliwić szybką weryfikację, czy wszystkie działania scedowane na operatorów są wykonywane.

  7. Kultura ciągłej poprawy

    Na koniec należy zorganizować spotkania operatorów, mechaników i liderów obszaru, aby przeglądać jakość wykonywanych przez operatorów prac. Jest to okazja do zebrania informacji o usprawnieniach, jakie można wdrożyć do metody pracy, ale również o modyfikacjach, jakim można poddać maszyny, by ułatwić pracę operatorom i mechanikom.

Autor: Michał Parda

Tekst pochodzi z nr 5/2016 magazynu “Inżynieria i Utrzymanie Ruchu”. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.