Udostępnij Udostępnij Udostępnij Udostępnij Print

Gospodarka smarownicza – dobre praktyki

-- poniedziałek, 09 październik 2017

Wdrożenie odpowiednich praktyk w zakresie gospodarki smarowniczej niesie ze sobą wiele korzyści, wśród których na szczególną uwagę zasługują wzrost niezawodności i dyspozycyjności parku maszynowego oraz zminimalizowanie nieplanowanych przestojów, co z kolei pozwala obniżyć koszty utrzymania ruchu i poprawić wyniki finansowe całego przedsiębiorstwa.

Umiejętne prowadzenie gospodarki smarowej – wykorzystującej zdobycze nowoczesnej techniki smarowniczej i diagnostyki oraz sposoby zarządzania – pozwala w znaczący sposób zredukować koszty związane z eksploatacją maszyn i urządzeń, zapobiegając przedwczesnemu zużyciu części roboczych. Gospodarka smarownicza jest istotnym elementem utrzymania ruchu, mimo to wiele osób sprowadza ją jedynie do optymalizacji kosztów zakupu oleju i smarów. A to stanowczo za mało. Nie można pomijać innych ważnych aspektów mających wpływ na osiąganie jak najlepszych efektów w obszarze smarowania.

Problemy nie biorą się znikąd

Doskonale zorganizowana i zarządzana gospodarka smarownicza to ideał, do którego powinny dążyć wszystkie przedsiębiorstwa. Jeśli chodzi o firmy działające w Polsce, to – owszem – są takie, gdzie gospodarka smarownicza prowadzona jest bez zastrzeżeń, jednak z praktyki wynika, że wiele zakładów przemysłowych wciąż boryka się z problemami, których źródłem są m.in.: umniejszanie jej roli w przedsiębiorstwie, przeprowadzanie czynności związanych ze smarowaniem przez niewykwalifikowany personel, nieracjonalnie zaplanowane działania smarownicze, nieodpowiednio dobrane środki smarne lub ich niska jakość, brak nadzoru nad czystością olejów i układów olejowych, błędne określenie wymagań urządzeń w kwestii smarowania, a także używanie zbyt wielu środków smarnych. Innymi przyczynami problemów mogą być: nieprowadzenie zapisów z wykonanych czynności, brak aktualizacji do bieżących potrzeb programu smarowniczego oraz lekceważenie uwag personelu o stanie systemów smarowniczych urządzeń. Nierzadko źródłem kłopotów jest także pominięcie kwestii związanej z wyznaczeniem konkretnych osób odpowiedzialnych za smarowanie maszyn i urządzeń wykorzystywanych w zakładzie. Takie podejście nie wróży niczego dobrego – rozproszona odpowiedzialność za prowadzenie czynności smarowniczych parku maszynowego powoduje, że zazwyczaj są one zaniedbywane. Niezbyt dobrą praktyką jest też przekazanie odpowiedzialności za smarowanie poszczególnym użytkownikom urządzeń, którzy najczęściej traktują tę czynność jako pomocniczą. Brak personelu wyspecjalizowanego w smarowaniu przynosi właścicielom firm więcej szkód niż pożytku. Zakłady, w których gospodarka smarownicza jest rozproszona i brakuje standaryzacji podejścia w tym obszarze, najczęściej muszą się borykać z ponoszeniem dodatkowych kosztów.

Brak świadomości i wiedzy oznacza kłopoty

Większość osób zdaje sobie sprawę z tego, że smarowanie urządzeń jest ważne i konieczne, jednak teoria często mija się z praktyką. Temat ten jest w wielu przypadkach traktowany po macoszemu, a środki przeznaczone na gospodarkę smarowniczą są mocno ograniczane. W pogoni za oszczędnościami kupuje się tanie środki smarne wątpliwej jakości, rzadko przeprowadza się czynności smarownicze, remonty i modernizację układów olejowych oraz diagnostykę oleju. Oszczędza się też na szkoleniach personelu. To poważny błąd, gdyż inwestowanie w wiedzę o wdrażaniu właściwych rozwiązań smarowniczych to tak naprawdę inwestowanie w rozwój firmy. Osoby odpowiedzialne w zakładzie za gospodarkę smarowniczą muszą dysponować wiedzą na temat środków smarnych na każdym etapie ich użytkowania – począwszy od transportu, magazynowania, dystrybucji, napełniania i uzupełniania, pielęgnacji i monitoringu eksploatacji, a skończywszy na zagospodarowaniu środków już zużytych. Udział w profesjonalnych szkoleniach to ważny krok w zdobyciu tej wiedzy. Warto o tym pamiętać.

Niezbędne czynności

Gospodarka smarownicza to termin określający różnego rodzaju działania – zarówno te stricte techniczne, jak i organizacyjne – zmierzające do zapewnienia jak najlepszych warunków smarowania maszyn i urządzeń w celu zagwarantowania ich wysokiej niezawodności.

Trudno mówić o prowadzeniu optymalnej gospodarki smarowniczej, gdy pomijane są kwestie związane np. z pielęgnacją i monitorowaniem olejów w eksploatacji czy diagnozowaniem stanu technicznego maszyn i urządzeń w oparciu o wyniki badań olejów i zarządzanie tymi wynikami.

Gospodarka smarownicza to pojęcie bardzo pojemne, na które składają się takie czynności, jak: zarządzanie gospodarką smarowniczą całego parku maszynowego zakładu; przygotowywanie i aktualizowanie instrukcji eksploatacji dotyczącej smarowania maszyn i urządzeń; czyszczenie i płukanie układów olejowych i systemów smarowania maszyn i urządzeń; definiowanie, planowanie oraz realizacja działań zaradczych i naprawczych; gospodarka olejami przepracowanymi i innymi odpadami związanymi ze smarowaniem; szkolenie pracowników zajmujących się eksploatacją i utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń.

Powodzenie w zarządzaniu gospodarką smarowniczą zależy również od wymiany i uzupełniania olejów i smarów oraz ich doboru. Jeśli chodzi o dobór środków smarnych, osoby odpowiedzialne za prowadzenie nadzoru nad gospodarką smarowniczą powinny wykazywać się znajomością tychże środków i ich dostępności na rynku. Istotną kwestią jest też umiejętny dobór zamienników materiałów eksploatacyjnych, gdyż często w taki sposób można wprowadzić oszczędności w gospodarce smarowniczej.

Ważną rolę pełni także prawidłowe magazynowanie i transportowanie olejów, które upraszcza prace związane ze smarowaniem, a także czyni je bezpieczniejszymi oraz ułatwia utrzymanie czystości.

Na uwagę zasługuje fakt, że bardzo wiele z wymienionych działań nie wymaga nakładów inwestycyjnych bądź wymagania te są niewielkie. Mając to na względzie, tym bardziej warto poświęcić więcej uwagi gospodarce smarowniczej jako elementowi pozwalającemu na obniżenie kosztów utrzymania ruchu w zakładzie.

Planuj z głową

Chcąc usprawnić i uporządkować gospodarkę smarowniczą zakładu, powinno się ją wcześniej zaplanować i przygotować. Każdy zakład ma inne wymagania, w związku z czym rozwiązania w obszarze smarowania powinno się dobierać, biorąc pod uwagę organizację przedsiębiorstwa oraz jego potrzeby. Nie zawsze dobrym posunięciem są kosztowne modernizacje i inwestycje w zakresie urządzeń pomiarowo-badawczych, systemów do filtracji olejów, magazynów środków smarnych, instalacji do przesyłu olejów. W niektórych przypadkach nie są też konieczne inwestycje w bardzo drogie, zintegrowane systemy do zarządzania przedsiębiorstwami. Chcąc optymalnie zarządzać gospodarką smarowniczą, a jednocześnie nie narażać się na zbędne wydatki, pracownicy zakładu muszą dysponować wiedzą fachową. Dotyczy to zwłaszcza menedżerów, specjalistów smarowania i remontów maszyn i urządzeń, a także personelu utrzymania ruchu i remontowego.

Punktem wyjścia do wdrożenia kompleksowego programu smarowniczego powinien być audyt smarowniczy przeprowadzony przez specjalistów mających szeroką wiedzę w dziedzinie inżynierii smarowania i diagnostyki oraz duże doświadczenie w zakresie eksploatacji maszyn i urządzeń. Dzięki audytowi określającemu stan obecny możliwe będzie zaplanowanie kolejnych działań i określenie ich kierunku.

Planując działania na rzecz optymalizacji gospodarki smarowniczej w zakładzie, należy wziąć pod uwagę wdrożenie odpowiedniego oprogramowania do zarządzania gospodarką olejowo-smarowniczą oraz przeprowadzenie niezbędnych modernizacji i remontów maszyn, które wynikają z audytu. Ważną kwestią jest też unifikowanie środków smarnych (i innych materiałów eksploatacyjnych) i ograniczenie się do jednego lub najwyżej 2–3 producentów. Wybór wiarygodnego dostawcy olejów i smarów, zintegrowanie wszystkich metod diagnostycznych (np. z monitoringiem drgań, termowizją) oraz wprowadzenie obsługi proaktywnej to bardzo ważne elementy wsparcia w zakresie wdrożenia optymalnej gospodarki smarowniczej.

Analizuj i wyciągaj wnioski

Dobrą praktyką w zakresie gospodarki smarowniczej jest niewątpliwie wspomniana już analiza olejów i smarów w trakcie ich eksploatacji. To bardzo istotna czynność, pozwalająca na określenie w świadomy sposób czasu jego wymiany. Ważne jest, aby decyzje dotyczące czynności smarowniczych nie były podejmowane jedynie w oparciu o harmonogram wymian olejów, ale o rzeczywiste fakty eksploatacyjne (stan olejów i smarowanych komponentów).

Zaawansowane analizy umożliwiają wprowadzanie korekty lub działań serwisowych, których celem jest poprawa w olejach określonych parametrów, np. technologicznych czy procesowych. Dzięki prowadzeniu analiz można zapewnić ciągłość pracy maszyn, podejmując zawczasu odpowiednie działania. Dzięki prowadzeniu systematycznego monitoringu oleju pod kątem obecności rodzaju zanieczyszczeń i cząstek zużyciowych oraz dynamiki zmian określonych parametrów fizykochemicznych, można uzyskać wiele cennych informacji o stanie technicznym danego urządzenia, które są niezwykle pomocne przy podejmowaniu trafnych decyzji eksploatacyjnych i remontowych.

Postaw na jakość

Istotną kwestią mającą wpływ na znaczne obniżenie kosztów utrzymania ruchu w zakładzie jest świadomy wybór właściwego środka smarnego. Większość przedsiębiorstw zdaje sobie sprawę, że właściwa konserwacja sprzętu ma istotne znaczenie dla jego wydajności, jednak wpływ oleju na kondycję maszyny jest często niedoceniany. Z badania przeprowadzonego na zlecenie Shell Lubricants wynika, że 61% przedsiębiorstw produkcyjnych nie spodziewa się, iż środki smarne wyższej jakości mogą ograniczyć nieplanowane przestoje. Jednak badania przeprowadzone przez producentów sprzętu hydraulicznego i organizacje branżowe udowadniają, że od 50 do 70% awarii sprzętu jest związanych z niewłaściwym stanem oleju hydraulicznego. Zdaniem Cezarego Wyszeckiego, eksperta technicznego w firmie Shell Polska, wysokiej jakości środek smarny skutecznie chroni maszyny przed powstawaniem osadów, korozją oraz zużyciem. Nowoczesne formulacje olejów i smarów pozwalają znacząco wydłużyć okres eksploatacji sprzętu, zmniejszyć ryzyko awarii i zwiększyć dyspozycyjność maszyn. W ten sposób można znacznie obniżyć koszty związane z zakupem i wymianą części zamiennych oraz zapewnić utrzymanie ciągłości produkcji.

Warto wziąć to pod uwagę, tym bardziej że koszty środków smarnych stanowią 12% całkowitych kosztów utrzymania przedsiębiorstw produkcyjnych. Najważniejszym kryterium wyboru nie powinna więc być wyłącznie cena, lecz przede wszystkim jakość produktu. Jak pokazują doświadczenia ekspertów działu olejowego Shell, dzięki odpowiednim produktom smarnym oraz efektywnej gospodarce smarowniczej można osiągnąć oszczędności nie tylko równe łącznym wydatkom na oleje i smary, ale sięgające nawet 30% budżetu przeznaczonego na utrzymanie ruchu.

Łatwiej dzięki systemom

Prawidłowy proces zarządzania smarowaniem powinien być wsparty odpowiednimi narzędziami. Dążąc do optymalizacji czynności smarowniczych prowadzonych w zakładzie, warto wziąć pod uwagę zastosowanie systemów centralnego smarowania oraz systemów komputerowych przeznaczonych do zarządzania gospodarką smarowniczą, które ułatwiają prowadzenie wykazu urządzeń do smarowania, częstotliwości wymian środków eksploatacyjnych, a także prowadzenie ewidencji magazynowej oraz generowanie wykresów zużycia materiałów na poszczególne zespoły maszyn i urządzeń.

Jeśli chodzi o układy centralnego smarowania, to – jak wyjaśnia Paweł Herzyk, zastępca kierownika działu ds. smarowania w firmie Hennlich, umożliwiają one pełną kontrolę nad całościowym procesem smarowania maszyny oraz zapewniają optymalne warunki pracy wszystkich węzłów tarcia. Co ważne, odpowiednie układy stosuje się zarówno do smarowania pojedynczych punktów, jak i całych maszyn oraz linii produkcyjnych.

Warto pamiętać o tym, że system dozowania smarów zawsze powinien być dobierany indywidualnie, z uwzględnieniem takich czynników, jak: rodzaj i liczba węzłów tarcia, temperatura otoczenia, rodzaj środka smarnego, częstotliwość smarowania oraz warunki pracy. Ważne jest, aby urządzenie umożliwiało częste podawanie smaru w małych, dokładnie odmierzonych dawkach. Drugim ważnym kryterium jest zasilanie. Do wyboru są systemy zasilane pneumatycznie, elektrycznie, mechanicznie oraz systemy grawitacyjne. Szczególną uwagę należy zwrócić na okres amortyzacji układu smarowania. Koszt instalacji systemu centralnego smarowania zwraca się zwykle od miesiąca do maksymalnie roku, a inwestycja ta przynosi takie korzyści, jak wydłużenie czasu pracy smarowanych podzespołów, rzadsze awarie i przestoje, mniejsze koszty obsługi maszyn, zoptymalizowanie ilości środków smarnych.

Jak podkreśla Paweł Herzyk, zastosowanie automatycznych systemów dozowania smaru pozwala zredukować czas potrzebny do obsługi punktów smarnych oraz ograniczyć wpływ czynnika ludzkiego i koszty robocizny. Jeżeli punkty smarne są niedostępne podczas pracy maszyny, to dzięki instalacji systemów automatycznych można w bardzo prosty sposób zminimalizować koszty przestojów – planowych i nieplanowych. Należy jednak mieć świadomość, że systemy centralnego smarowania nie są opłacalne w każdym przypadku. Przy pojedynczych punktach, o niewielkim zapotrzebowaniu na środek smarny, warto zastosować autonomiczne dozowniki punktowe elektryczne, gazowe lub sprężynowe.

Pomoc z zewnątrz

Efektywne zarządzanie gospodarką smarowniczą nie jest prostym zadaniem, dlatego wiele przedsiębiorstw, by sprostać wymaganiom smarowniczym maszyn i urządzeń, decyduje się na powierzenie tego obszaru firmie zewnętrznej, mającej wykwalifikowany personel oraz doświadczenie. Takie podejście jest z reguły argumentowane względami ekonomicznymi, gdy nabycie sprzętu diagnostycznego jest zbyt drogie.

Decydując się na takie rozwiązanie, warto zwrócić uwagę na to, czy zewnętrzny wykonawca dba o czystość środków smarnych oraz dysponuje specjalistycznym sprzętem oraz własnym magazynem, zapewniającym szybki dostęp do elementów i części zamiennych. Zdaniem eksperta z firmy Hennlich, aby powierzenie gospodarki smarowniczej firmie zewnętrznej przyniosło oczekiwane rezultaty, należy wprowadzić harmonogram smarowania oraz ustalić zakres wykonywanych prac, tak aby pracownicy UR mogli zająć się innymi czynnościami.

Outsourcing gospodarki olejowej może mieć różny zakres, w zależności od wielkości i charakteru pracy danego przedsiębiorstwa. Przede wszystkim powierzenie gospodarki olejowo-smarowniczej zewnętrznemu dostawcy musi obniżać całkowite koszty funkcjonowania zakładu. Aby korzystanie z usług firm zewnętrznych miało uzasadnienie ekonomiczne, należy najpierw przeanalizować wszystkie koszty, które ponosi firma, takie jak: awarie spowodowane nieprawidłowym smarowaniem (przestoje, części zamienne itp.), koszt pracownika utrzymania ruchu oraz czas poświęcony na czynności smarownicze. Jeśli w wyniku analizy okaże się, że koszty te byłyby niższe w przypadku realizacji czynności smarowniczych przez firmę zewnętrzną, warto zastanowić się nad tym rozwiązaniem.

Autorka: Agata Abramczyk jest dziennikarką, publicystką, autorką tekstów, pasjonatką nowoczesnych technologii, od wielu lat związaną z branżą dziennikarską i wydawniczą.

Tekst pochodzi ze specjalnego wydania “Smary i Oleje 2017/18“. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.


Przeczytaj także

Jak wybrać dobry sterownik?
Produkcja to układ naczyń połączonych. Można powiedzieć, że dział produkcyjny jest kłębkiem powiązanych ze sobą nici, na końcach których znajdują się wpływające na siebie nieustannie zdarzenia,... więcej »
TOOLEX 2017 – jubileuszowy sukces
10. edycja Międzynarodowych Targów  Obrabiarek, Narzędzi i Technologii Obróbki TOOLEX, jak przystało na jubilata, wypadła okazale. Doceniane przez specjalistów i wysoko oceniane pod względem... więcej »
Czyszczenie układów olejowych
Prawidłowo wykonane czyszczenie powinno usunąć wszystkie zanieczyszczenia, które występują na powierzchniach układu. Dotyczy to kurzu, produktów starzenia – żywic i asfaltów, a także innych... więcej »
Smarowanie mgłą olejową w urządzeniach pneumatycznych
Trwałość narzędzi pneumatycznych, siłowników, zaworów, silników i innego sprzętu napędzanego sprężonym powietrzem może zostać wydłużona dzięki smarowaniu mgłą olejową. Czynniki środowiskowe,... więcej »
Jak zamocować i ustawić czujnik?
Niemal każda linia produkcyjna jest wyposażona w system czujników podłączonych do układu sterowania. Dzięki czujnikom mamy możliwość kierowania poszczególnymi urządzeniami, kontrolując przebieg... więcej »
Wywiad: Transfer wiedzy do przemysłu
„Rozwój technologii pomp ciepła w oparciu o transfer wiedzy do przemysłu” - wywiad z dr inż. Markiem Miarą (Fraunhofer ISE) VI Kongres PORT PC „Pompy ciepła i smart grid – system ciepłowniczy... więcej »
 
Aktualne wydanie

Zobacz także

  •   Wydarzenia  
  •   Katalog  

Wydarzenia

ELGOR 2017
2017-10-18 - 2017-10-20
Miejsce: Kudowa Zdrój
Virtual EXPO - Wirtualne Targi Pracy
2017-10-24 - 2017-10-26
Miejsce: Online
Targi RENEXPO® Poland
2017-10-25 - 2017-10-27
Miejsce: Warszawa
Lubelskie Targi Energetyczne ENERGETICS
2017-11-14 - 2017-11-16
Miejsce: Lublin

Katalog

UE Systems Europe
UE Systems Europe
ul. Kordeckiego 30B
60-144 Poznań
tel. +48 510 518 832

zobacz wszystkie




SONDA

Czy inwestycje na rzecz energooszczędności się opłacają?

Oddanych głosów: 16

50% 50 %
tak 8 głos(ów)

31.3% 31.3 %
nie 5 głos(ów)

18.8% 18.8 %
nie potrafię wyliczyć 3 głos(ów)


Wydania specjalne

O wydawnictwie   |   Reklama   |   Mapa strony   |   Kontakt   |   Darmowa prenumerata   |   RSS   |   Partnerzy   |   
Copyright © 2003-2017 Trade Media International
zobacz nasze pozostałe strony
Trade Media International Inżynieria & Utrzymanie Ruchu Control Engineering Polska MSI Polska Inteligentny Budynek Design News Polska Almanach Produkcji w Polsce